Mobilität der Zukunft – Leichtbau-Experten präsentieren spektakulären Demonstrator auf dem Dresdner FOREL-Kolloquium

Die national übergreifende, offene Plattform zur Entwicklung von Hightech-Leichtbausystemlösungen für die Mobilität der Zukunft (FOREL) hat auf dem diesjährigen FOREL-Kolloquium wieder renommierteste Wissenschaftler und Industrievertreter aus dem Leichtbau- und Fahrzeugindustriesektor zusammengebracht, um neueste Fertigungstechnologien zu präsentieren und aktuelle Entwicklungstrends des funktionsintegrativen Systemleichtbaus im Multi-Material-Design zu diskutieren.

Zum nunmehr fünften Mal wurde das Kolloquium seinem Ruf als fachliche Austausch­plattform für Wirtschaft und Wissenschaft gerecht und bot den Teilnehmern ein einzigartiges Forum, um sich über richtungweisende For­schungs- und Entwicklungsaktivitäten auszutauschen.

„Die Transformation der Mobilität stellt uns vor besondere Herausforderungen im Hinblick auf die Innovationskraft und die globale Wett­bewerbsfähigkeit“ erklärt der Sprecher der Plattform FOREL, Prof. Maik Gude vom Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden. „Und das vor allem bei den drängenden ökologischen Fragestellungen. Technologische, mitunter revolutionäre Lösungsansätze sind hier gefragt, um den Erhalt von Arbeitsplätzen und damit unseren Wohlstand im Einklang mit unserer Umwelt zu sichern. Erst kürzlich haben wir hierhingehend in Dresden den Begriff des ‚Neutralbaus‘ kreiert. Diesen gilt es mit innovativen und umweltverträglichen Ideen zu füllen, wozu auch FOREL bereits Beiträge geliefert hat und zukünftig liefern wird!“

In diesem Jahr wurden die Ergebnisse von gleich vier erfolgreich abgeschlossenen FOREL-Technologieprojekten sowie eines assoziierten FOREL-Vorhabens vorgestellt. Mit 3DProCar wurde ein Projekt abgeschlossen, das mit Blick auf die Herstellung, Verarbeitung und Anwendung 3-dimensional geformter Textilen neue Wege beschritten hat. Im Projekt FUPRO beschäftigten sich die Wissenschaftler mit der Umsetzung einer geschlossenen Prozesskette, bei der der besondere Fokus auf der Funktionalisierung von textilverstärkten Hohlstrukturen mittels Spritzgießen liegt. Das SamPa-Konsortium griff die Thematik der Partikelschaumstoffe auf. Die Einsatzpotentiale dieses Trendmaterials wurden in Form eines Konzepts einer Fahrzeugtür aufgezeigt. Im Projekt PROLEI lag das Hauptaugenmerk darauf, die Fügetechnik für die Verbindung von Metallen und Kunststoffen entscheidend weiterzuentwickeln. Durch die Abschlusspräsentation des assoziierten FOREL-Projekts SUPERTOOLER wurde zudem das Thema der großvolumigen generativen Fertigung adressiert.

Das Highlight der Veranstaltung war die feierliche Enthüllung und Präsentation des FOREL-MockUps, das die Ergebnisse aus sieben Forschungsprojekten mit über 100 beteiligten Partnern zeigt. So wurden in den vergangenen Jahren in den verschiedenen Teilprojekten Technologien entwickelt und anhand verschiedener Fahrzeugkomponenten aufgezeigt, die nun als Demonstratoren auf einen Blick zu bewundern sind. Das MockUp beinhaltet eine A-Säulen-Tragstruktur in 3D-Hybrid-Technologie, eine Partikelschaum-Fahrzeugtür, ein Rückwandoberteil einer Fahrzeugkarosserie, die zu 80 % aus rezyklierten kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen besteht, eine innovative Unterbodenstruktur mit neuartigen, hybriden Sandwichmaterialien, eine Seitenspiegelhalterung in Kunststoff-Magnesium Hybridbauweise, eine Tragstruktur einer Fahrzeugtür, die unter Verwendung neuartiger 3D-Textilien hergestellt wurde sowie eine Rückenlehne eines Fahrzeugsitzes.

Aus dem Grundgedanken von FOREL, eine offene und unabhängige Plattform zu schaffen, die sich den Herausforderungen kommender Mobilitätslösungen stellt, entstand binnen sechs Jahren ein national agierendes Netzwerk mit über 100 Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Führende universitäre Forschungsstandorte und innovationsstarke Unternehmen vom KMU bis zum OEM arbeiten darin zusammen, um gemeinsam und projektübergreifend nachhaltige Standards für die ökologische Entwicklung von Leichtbautechnologien zu setzen. Dabei wird die Schaffung einer durchgängigen Digitalisierung der Prozessketten weiter vorangetrieben. „Aufbauend auf der virtuellen Werkstoffentwicklung über die verbesserte Verknüpfung von Prozesssimulationsmethoden bis zum vollständig digitalen Produkt und Prozess wird es zukünftig möglich sein, eine virtuelle ganzheitliche ökonomische und ökologische Bewertung von Leichtbaulösungen vorzunehmen“, erklärt der Sprecher der Plattform abschließend.

© TUD/ILK

Chair of Lightweight Systems Engineering and MultiMaterial Design

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Prof. Dr.-Ing. habil. Maik Gude

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