Studentenexkur­sion 2012

Rick Lehmann (Studierender des ITM der Fakultät Maschinenwesen, Studienrichtung Textil- und Konfektionstechnik)

An der diesjährigen Studentenexkursion des Institutes für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden nahmen etwa 25 Studenten teil. Vom 29. Mai bis zum 01. Juni 2012 wurden verschiedene Firmen aus dem Bereich des Textilmaschinenbaus und der Verarbeitung von Textilien, überwiegend im Großraum Niederrhein und Ruhrgebiet, besucht.

Am frühen Morgen des 29.05.2012 startete unsere Reise in Dresden und am frühen Nachmittag erreichten wir dann unser erstes Ziel, die Mehler Texnologies GmbH  in Fulda.

Mehler Texnologies GmbH ist eines der weltweit führenden Unternehmen im Bereich beschichteter Gewebe mit Produktionsstätten in Deutschland, Tschechien und den USA. Unter den Hauptmarken VALMEX, POLYMAR und AIRTEX werden Textilien vertrieben, die beispielsweise als LKW-Planen, im Bereich textiles Bauen, als Zelte oder Sonnenschutz Anwendung finden. Außerdem werden die Produkte von Mehler Texnologies im Bootsbau, sowie in der Industrie und im Printbereich verwendet. Zunächst wurde uns in einer Präsentation über die Geschichte und die Organisation des Unternehmens berichtet, ehe uns die Produkte vorgestellt wurden. Bei den Produkten handelt es sich um PES-Gewebe, die mit PVC beschichtet werden. Zur Oberflächenversiegelung wird eine Lackierung aufgetragen. All diese Produktionsschritte waren in den Maschinenhallen zu besichtigen. Unser Weg begann in der Webereivorbereitung und führte dann in die Webei. Hier konnten wir die auf die Anwendung abgestimmten Gewebekonstruktionen auf unterschiedlichen Webmaschinen sehen. Abgeschlossen wurde unsere Führung in der Veredlung. Hier erfolgt die Beschichtung des Gewebes.

Nach dieser ersten sehr interessanten Firmenbesichtigung fuhren wir mit dem Bus weiter nach Köln in die dortige Jugendherberge.

Der zweite Tag der Exkursion führte uns nach Mönchengladbach zur Trützschler GmbH & Co. KG . Hier erfuhren wir viel über die Produktionsabläufe und bekamen einen Überblick über die einzelnen Geschäftsbereiche. Die Trützschler Gruppe ist in vier verschiedenen Bereichen tätig: Trützschler Spinning, Trütschler Nonwovens, Trütschler Card Clothing und Fleissner Man-Made Fibers. Die Gründung der Firma Trützschler erfolgte im Jahr 1888 von Paul Heinrich Trützschler in Crimmitschau (Sachsen). Aktuell gibt es 4 Maschinenfabriken die in Brasilien, China, Indien und in den Vereinigten Staaten von Amerika beheimatet sind. Trützschler beschäftigt insgesamt rund 2000 Mitarbeiter weltweit. Davon arbeiten 550 in Mönchengladbach. Der Rundgang begann mit der Führung durch die zentrale Blechfertigung mit automatisiertem Materialfluss. Selbst die Maschinenteile, wie Seiten- und Schaltschrankwand werden in Mönchengladbach konstruiert und gefertigt. Im weiteren Verlauf führte uns der Mitarbeiter der Marketingabteilung von Trützschler zur Nadelwalzenproduktion. Auch hier wird das gesamte Bauteil im eigenen Hause produziert. Anschließend wurde uns der Montagebereich der Karde vorgestellt. Die Kardenproduktion stellt das Kerngeschäft der Firma dar. Alle Teile, auch die elektronischen Kabel werden hier, nach vorheriger Fertigung, im Montagebereich montiert. Abschließend wurde uns eine Präsentation über GLEN (Global Engineering) der Trützschler Gruppe vorgeführt. Dieser Vortrag beschrieb die Art und Weise, wie die Kommunikation an einem Projekt, zwischen Mitarbeitern aus den verschiedenen Kulturen, erfolgreich funktioniert.

Am Nachmittag fuhren wir dann weiter innerhalb Mönchengladbachs zu der Firma Textechno Herbert Stein GmbH & Co. KG , welche hauptsächlich Prüfgeräte für Fasern und Garne herstellt. Die Firma wurde 1949 von Herbert Stein gegründet und ist bis heute in Familienbesitz. Sie verfügt über ein weltweites Vertriebsnetz, mit insgesamt 45 Mitarbeitern. Im Bereich Prüfgeräte für Chemiefasern ist Textechno Marktführer. Seit 2007 konzentriert sich die Firma wieder verstärkt auf Naturfasern, welche einen wesentlich höheren Prüfaufwand haben und viel stärkeren Schwankungen unterliegen als industriell gefertigte Chemiefasern. Seit einigen Jahren befasst sich die Firma aber auch mit Prüftechnik für Technische Textilien und Verbundwerkstoffe um damit dem allgemeinen Trend der Branche gerecht zu werden. Dabei konzentrieren sie sich vor allem auf die Testung von physikalischen und thermodynamischen Eigenschaften. Strategisch ist das Unternehmen darauf ausgerichtet, einzelne Prüfgeräte herzustellen, gesamte Laboratorien auszustatten oder auch auf Sonderentwicklungen einzugehen. Seit 2004 ist die Firma Lenzing Instrument in das Unternehmen eingegliedert, hier setzt man den Fokus auf online und atline Prüfsysteme für Filament- und Stapelfasern. Da sich zum Exkursionszeitraum viele Geräte auf einer Messe befanden, wurden uns die nicht verfügbaren Geräte durch eine Präsentation näher gebracht. Anschließend konnten wir bei einem Rundgang durch den Betrieb anschauliche Eindrücke der Produktion von Prüfgeräten gewinnen. Dabei hatten wir Gelegenheit, einen Blick in die Entwicklungsabteilung, die Produktion bzw. Fertigung, die Werkstatt und das Prüflabor werfen.

Zum gelungenen Abschluss des Tages versammelten sich alle Teilnehmer der Exkursion in einem kleinen Biergarten in der Nähe der Jugendherberge und ließen den ereignisreichen Tag beim Abendessen ausklingen.

Den dritten Tag starteten wir mit dem Besuch der Oerlikon Textile GmbH & Co. KG  in Remscheid. Die auch unter den Namen Oerlikon Barmag bekannte Firma ist ein eigenständiger Geschäftsbereich der Oerlikon AG. Als Teil eines großen Firmengeflechtes hat sich die Oerlikon Barmag auf die Herstellung von Schmelzspinnanlagen spezialisiert. Im Fokus unseres Besuches stand dabei die Produktlinie „WINGS“ (Winding Integrated Godet Solution). Die 2007 präsentierte Spulenanlage ersetzte die bis dato vertriebene i-QOON. Viele innovative Ideen machen die „WINGS“ nicht nur produktiver, sondern auch platzsparender. Es konnte eine ganze Bedienebene eingespart werden, womit der Platzbedarf um 30 % gesunken ist. Gleichzeitig wurde der Energieverbrauch um 25 % gesenkt. Anschließend konnten wir, bei einem Rundgang durch das hauseigene Technikum, die „WINGS“ genauer besichtigen und selbst erfahren, wie kompakt die Maschine gebaut ist. Hier bekamen wir auch einen Eindruck über die Funktionen und Arbeitsweise. Da das Streckwerk nun zusammen mit der Wickeleinheit geliefert wird, entfällt die Montage beim Kunden und ermöglicht einen schnellen Einsatz. Bei dem weiteren Rundgang durch die Werkshallen bekamen wir einen sehr guten Einblick in die Produktion. Diese ist von einer hohen Präzision und Fertigungstiefe geprägt. Besonders beeindruckend war dabei der Rundlauf der Kalanderwalzen, welcher auf 1 µm genau eingestellt wird.

Am Nachmittag besuchten wir die Firma WUMAG texroll  in Krefeld. Nach einer kurzen Einführung in den Betrieb und das Produktsortiment gingen wir durch die Fertigungsstätten und hatten ausreichend Möglichkeit Fragen über die Verfahren und die verschiedenen Produkte zu stellen. In einer anschließenden Vortrags- und Diskussionsrunde wurden uns zum Schluss die neuesten Entwicklungen vorgestellt. Die Firma WUMAG ist ein seit 1948 tätiges Maschinenbauunternehmen, das vor allem auf Bau und Konstruktion von Walzen, Zylindern und Trocknersystemen für die Anwendung in der textilen Prozesskette spezialisiert ist. Die Produktpallette reicht dabei von Führungs- und Kalanderwalzen hin zu Heizungs- und Kühlungswalzen, die in der Gewebe-, Vlies- und Folienherstellung genutzt werden. Die Firma WUMAG beschäftigt heute 80 Mitarbeiter in seinem Werk in Krefeld und blickt auf eine lange Tradition im Maschinenbau zurück, die ihre Ursprünge in Görlitz hat, vor allem im Wagon- und Maschinenbau. Spezialität der Firma WUMAG sind Trockenzylinder, die auf Grund ihrer Konstruktion in der Lage sind eine über der gesamten Walzenbreite gleichmäßige und genaue Erwärmung des textilen Gutes zu erreichen. Neuestes Projekt des Unternehmens ist die Optimierung des Trocknerprozesses für die Textilverarbeitung. Ziel dabei ist die Konzeption und der Bau eines Trocknersystems mit bis zu 25 % Lebenszykluskosten-Ersparnis, was durch isolierende Einhausungen, Energierückgewinnungssystemen und Vorwärmprozessen erreicht werden soll.

Am letzten Tag unserer Exkursionswoche besuchten wir das Werk der Firma Monforts GmbH & Co KG. . Das Maschinenbauunternehmen Monforts stellt seit mehr als 125 Jahren weltweit Textilmaschinen her. Die Firma Monforts ist von 1986 bis heute an der Spitze des Marktes für Textilveredlungsmaschinen angesiedelt, wobei die Kompetenzen sich besonders auf die Spannrahmenentwicklung und -fertigung konzentrieren. Seit 2006 ist das Unternehmen ein Teil der Poessehl-Stiftung aus Lübeck. Der Firmenhauptsitz, welchen wir besuchten, ist in Mönchengladbach. Dort befinden sich die Kompetenzzentren für Konstruktion, Maschinenentwicklung, Teleservice, Spedition, Rechnungswesen, Vertrieb und das Technikum. Im Rahmen unseres Besuches konnten wir das Technikum besichtigen, dort wurden uns die neuesten Maschinen und Entwicklungen vorgestellt, welche einen Fokus auf Energieeffizienz und Wärmerückgewinnung hatten, da dort besonders bei den energieintensiven Veredlungsmaschinen ein hohes Einsparpotential besteht.

Anschließend begaben wir uns auf den Rückweg nach Dresden und kamen am frühen Abend müde, aber mit vielen neuen interessanten Eindrücken, wieder wohlbehalten an.

Wir bedanken uns bei allen Firmen für die interessanten Vortrage und Führungen. Des Weiteren danken wir ausdrücklich der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, dem Freundes- und Förderkreis des ITM der TU Dresden e.V. sowie dem Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik für die finanzielle Unterstützung, wodurch diese Exkursion erst ermöglicht wurde. Darüber hinaus danken wir ganz herzlich Herrn Martin Hild für die Organisation und Betreuung der Reise.