Additiv gefertigtes Raketentrieb­werk mit Aerospike-Düse für "Microlauncher"

Microlauncher sind eine Alternative zu herkömmlichen Trägerraketen. Die mittelgroßen Transportsysteme können Nutzlasten bis 350 Kilogramm befördern, künftig sollen sie kleine Satelliten in den Weltraum bringen. Raumfahrtexperten der TU Dresden haben gemeinsam mit Forscherinnen und Forschern am Dresdner Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS ein additiv gefertigtes Raketentriebwerk mit Aerospike-Düse für Microlauncher entwickelt. Der skalierte Prototyp aus Metall soll 30 Prozent weniger Treibstoff als konventionelle Triebwerke verbrauchen. Er wird am 12. Februar auf der Hannover Messe Preview und vom 20. bis 24. April 2020 auf der Hannover Messe präsentiert (Halle 16/Stand C18).

Der Markt mit kleinen Satelliten wird in den kommenden Jahren boomen. Großbritannien plant im Norden Schottlands den ersten Weltraumbahnhof auf europäischem Boden und auch der Bundesverband der Deutschen Industrie BDI hält einen Weltraumbahnhof hierzulande für sinnvoll. Von dort sollen kleine bis mittelgroße Trägerraketen Forschungsinstrumente und kleine Satelliten ins All bringen. Diese Microlauncher sind für eine Nutzlast von bis zu 350 Kilogramm ausgelegt. Eine effiziente Art, diese Microlauncher anzutreiben, sind sogenannte Aerospike-Triebwerke. Diese stellen nicht nur eine erhebliche Massereduktion, sondern auch eine signifikante Treibstoffersparnis in Aussicht. Im Laufe der letzten beiden Jahre hat ein Forscherteam des Instituts für Luft- und Raumfahrttechnik der TU Dresdendes zusammen mit dem Fraunhofer IWS ein solches Aerospike-Triebwerk entwickelt, gefertigt und getestet. Das Vorhaben wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung BMBF gefördert. Die Besonderheit: Treibstoffinjektor, Brennkammer und Düse werden per Laser Powder Bed Fusion (L-PBF), einem additiven Fertigungsverfahren, Schicht für Schicht hergestellt. Die Düse selbst besteht aus einem stachelförmigen Zentralkörper, über den die Verbrennungsgase beschleunigt werden.

© ILR, TU Dresden/Fraunhofer IWS Dresden

»Die technologische Konzeption der Aerospike-Triebwerke ist erstmals in den 1960er Jahren aufgekommen. Aber nur durch die Freiheiten der Additiven Fertigung und die Einbettung dieser in konventionelle Prozessketten ist es uns möglich, so effiziente Triebwerke überhaupt herzustellen«, sagt Michael Müller, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Additive Manufacturing Center Dresden (AMCD), das gemeinsam von der TU Dresden und dem Fraunhofer IWS betrieben wird. Aerospike Rocket Engines versprechen eine Treibstoffeinsparung von etwa 30 Prozent gegenüber konventionellen Raketen.
Darüber hinaus sind sie kompakter als konventionelle Systeme, wodurch die Masse des Gesamtsystems sinkt. »In der Raumfahrt ist jedes eingesparte Gramm Gold wert, da man weniger Treibstoff in den Orbit mitnehmen muss. Je schwerer das Gesamtsystem, desto weniger Nutzlast kann transportiert werden«, erläutert Mirco Riede, Gruppenleiter 3D-Generieren am Fraunhofer IWS und Kollege von Michael Müller. Die Dresdner Aerospike-Düse der TU Dresden und des Fraunhofer IWS passt sich auf dem Weg von der Erde in den Orbit besser an die Druckverhältnisse an. Dadurch ist sie effizienter und benötigt weniger Treibstoff als herkömmliche Triebwerke.

Additiv gefertigte Düse mit konturnaher Kühlung

»Bei der Herstellung der Rakete aus Metall haben wir uns für die Additive Fertigung
entschieden, da das Triebwerk eine sehr gute Kühlung und innen liegende Kühlkanäle
erfordert. Dieses komplexe regenerative Kühlsystem mit innen liegenden, verschlungenen
Strukturen lässt sich konventionell nicht fräsen oder gießen«, so Mirko
Riede. Das Pulver wird Schicht für Schicht aufgetragen und anschließend selektiv per
Laser aufgeschmolzen. So entsteht nach und nach das Bauteil inklusive der einen Millimeter breiten Kühlkanäle, die der Kontur der Brennkammer folgen. Das Pulver wird
nachträglich aus den Kanälen herausgesaugt. Die Anforderungen an das Metall: Es
muss bei hohen Temperaturen fest sein und Wärme gut leiten können, um eine optimale
Kühlung zu gewährleisten. »In der Brennkammer herrschen Temperaturen von
mehreren Tausend Grad Celsius, insofern ist eine aktive Kühlung erforderlich«,
erläutert Michael Müller.

In dem Projekt »CFDμSAT«, das im Januar 2020 startete, legen die Wissenschaftler der TU Dresden und des Fraunhofer IWS den Fokus auf das Einspritzsystem, um die
Effizienz der Antriebssysteme weiter zu steigern. Assoziierte Partner im Projekt sind die
ArianeGroup und die Siemens AG. Die Fertigung der Injektoren stellt besonders hohe
Anforderungen an Design und Fertigung. »Man nutzt die Treibstoffe erst zur Kühlung
des Triebwerks, sie erwärmen sich und werden dann in die Brennkammer eingebracht.
Dabei werden flüssiger Sauerstoff und Ethanol separat zugeführt und über einen
Injektor zusammengeführt. Das so entstehende Gasgemisch wird gezündet. Es dehnt
sich in der Brennkammer aus, strömt dann durch einen Spalt in der Brennkammer und
wird über die Düse entspannt und beschleunigt«, erklärt Müller den Vorgang der
Schubentwicklung.

Triebwerk im Heißfeuertest

Auf dem Teststand des Instituts für Luft- und Raumfahrttechnik der TU Dresden
testeten die Dresdner Forscher den Prototypen des Aerospike-Triebwerks bereits. Sie
erzielten eine Brenndauer von 30 Sekunden. »Das ist ein besonderer Vorgang, denn
bislang gibt es noch kaum Tests von Aerospike-Düsen«, sagt Müller. »Wir haben nachgewiesen, dass sich mittels Additiver Fertigung ein funktionierendes Flüssigkeitstriebwerk herstellen lässt.«

Das Projekt ist ein Beispiel für die enge Kooperation der TU Dresden mit außeruniversitären Forschungseinrichtungen im Rahmen des Wissenschaftsverbunds
DRESDEN-concept. Im Projekt übernimmt die TU Dresden das Design und die Auslegung
des Triebwerks, das Fraunhofer IWS ist im Vorhaben für die Prozesskette verantwortlich:
Im ersten Schritt wurde das Design an den additiven Fertigungsprozess
angepasst, anschließend folgte die Auswahl des Materials sowie die Ermittlung der
Materialkennwerte. Per Laser Powder Bed Fusion wurde das Triebwerk aus zwei
Komponenten gedruckt und an den Funktionsflächen nachbearbeitet. Im Anschluss
wurden die Bauteile per Laserstrahlschweißen gefügt und mit zerstörungsfreier
Computertomografie auf Fehlstellen und andere Fehler überprüft. Beispielsweise lässt
sich so feststellen, ob Kühlkanäle durch versintertes Pulver verstopft sind. Dies zeigt
branchenübergreifend, wie AM-Verfahren sinnvoll in bestehende Prozessketten
integriert werden können, um Entwicklungen voranzutreiben.

Mehr Informationen

Das Institut für Luft- und Raumfahrtechnik mit der Professur für Luftfahrzeugtechnik, der Professur für Raumfahrtsysteme sowie der experimentellen Arbeitsgruppe für Aerodynamik ist seit mehr als 20 Jahren fester Bestandteil der Technischen Universität Dresden. Revolutionäre Antriebe und neue Konzepte für das Raumschiff der Zukunft gehören hier zum Tagesgeschäft. Dafür bietet die Professur für Raumfahrtsysteme ein umfangreiches Forschungs- und Ausbildungsprogramm von den Grundlagen der Raketen- und Satellitentechnik bis hin zu wissenschaftlichen Nutzlasten und Experimenten, die mit Studenten gemeinsam entwickelt, getestet und geflogen werden – z. B. auf eigenen Satelliten, Höhenforschungsraketen oder auf der Internationalen Raumstation ISS. Der Forschungsfokus liegt dabei insbesondere auf neuartigen Systemen wie z.B. miniaturisierte Ionentriebwerke oder höhenanpassbare Düsen, sowie auf Energie- und miniaturisierten Gassensor-Systemen für die Raumfahrt. Gemeinsam mit der Industrie arbeiten die Wissenschaftler intensiv an terrestrischen Anwendungen der Raumfahrt-Technologien im Rahmen von Spin-Offs.

Ansprechpartner

Dipl.-Ing. Michael Müller
Wissenschaftlicher Mitarbeiter
Technische Universität Dresden
Institut für Werkstoffwissenschaft
Professur für Werkstofftechnik
Helmholtzstraße 7, 01069 Dresden
E:
http://www.materials.mw.tu-dresden.de

© Christian Hüller

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